표면의 관점에서 자체 접착 재료의 구조는 표면 재료, 접착제 및 프라이머의 세 부분으로 구성됩니다.
그러나 생산 공정 및 품질 보증의 관점에서 자체 접착 재료는 표면 코팅, 표면 재료, 적층 코팅, 접착제, 분리 코팅(실리콘 코팅), 백킹 페이퍼, 백 코팅 또는 백 프린팅의 7가지 부분으로 구성됩니다. 다음은 건조되지 않은 종이와 건조되지 않은 종이의 인쇄 과정을 간략하게 소개합니다.종이 스티커.
자체 접착 재료는 표면 코팅, 표면 재료, 코팅, 접착제, 분리 코팅(실리콘 코팅), 바닥 종이, 후면 코팅 또는 후면 인쇄의 7개 부분으로 구성됩니다.
1. 표면 코팅.
표면 재료의 표면 특성을 변경하는 데 사용됩니다. 표면 장력 증가, 색상 변경, 보호 층 증가, 잉크 수신 개선, 인쇄 촉진, 먼지 방지, 잉크 접착력 증가, 인쇄 공이 떨어지는 것을 방지합니다. 주로 알루미늄 호일, 알루미늄 종이 및 다양한 필름 재료와 같은 기타 비 흡수성 재료의 표면 코팅에 사용됩니다.
2. 표면재
마지막으로 사용된 재료에서 표면 재료는 앞면에 인쇄된 사본이 될 수 있고 뒷면에 접착제가 될 수 있습니다. 일반적으로 모든 탄성 변형 재료는 종이, 필름, 복합 호일, 다양한 섬유, 금속 시트, 고무 및 기타 자체 접착 재료와 같은 직물을 만드는 데 사용할 수 있습니다. 표면 재료의 유형은 최종 적용 및 인쇄 공정에 따라 다릅니다. 인쇄 및 인쇄에 적합합니다. 잉크는 다이 커팅, 스크랩, 슬리밍, 드릴링 및 라벨링과 같은 다양한 가공에 충분한 성능과 강도를 가지고 있습니다.
표면 코팅과 마찬가지로 표면의 뒷면만 코팅됩니다. 바닥 코팅의 주요 목적은 다음과 같습니다.
1. 표면재를 보호하고 접착제가 침투하지 않도록 합니다.
2.원단의 통기성을 높입니다.
3. 접착제와 같은 표면 재료의 접착 강도 향상
플라스틱 페이스트의 가소제가 접착제에 침투하여 접착제의 성능에 영향을 주어 라벨의 접착력을 감소시키고 라벨이 떨어지는 것을 방지합니다.
4.접착제
접착제는 라벨 재료와 접착된 기질 사이의 매체로 연결 역할을 합니다. 특성에 따라 영구 및 소모품으로 나눌 수 있습니다. 다양한 경우에 적합한 다양한 표면 재료와 다양한 공식을 가지고 있습니다. 접착제는 자체 접착 생산 공정의 중요한 부분이자 라벨 부착 기술의 핵심입니다.
5. decoating (실리카 겔 코팅)
베이스 표면에 실리콘 오일을 발라 베이스 표면을 극도로 낮은 장력으로 만들고 접착제가 들러붙는 것을 방지하기 위해 매끄럽게 만듭니다.
6. 바닥
바닥 표면은 이형제 코팅을 받고 표면 재료 뒷면의 접착제를 보호하고 스탬핑 다이, 폐기물 및 라벨링 기계의 라벨링을 지원하는 데 사용됩니다.
7. 후면 코팅 또는 후면 인쇄
접착 코팅은 라벨 주위의 풀이 이면지에서 흘러 나와 이면지에 달라붙는 것을 방지하기 위해 이면지 뒷면에 보호 필름입니다. 다른 역할은 다중 레이어 레이블을 만드는 것입니다. 뒷면 하단에는 제조사의 상표나 패턴이 인쇄되어 있어 홍보 및 위조방지를 위한 것입니다. 의 과정과 처리 방법을 논의하기 전에종이 스티커인쇄가 무엇인지 살펴보겠습니다.종이 스티커인쇄 및 기존 라벨 인쇄와 다른 점. 라고도 하는 스티커종이 스티커, 종이, 필름 또는 시의 스티커, 즉석 스티커, 감압지 등과 같은 특수 재료입니다. 뒷면은 점성 재료로 코팅되고 합성지는 실리콘 보호 종이로 코팅되며 인쇄 및 다이 커팅 가공됩니다. 완제품 라벨이 됩니다. 사용시 바닥에서 떼어내 각종 기재의 표면에 가볍게 눌러 붙이거나, 실장기를 이용하여 생산라인에 라벨을 자동으로 부착할 수 있습니다.
